SSI SCHÄFER stattet neues Logistik-Zentrum des Trendsetters für Streetware-Mode Work in Progress mit moderner Lagertechnik aus. Intelligente Kombination der beiden Kommissionierstrategien nach dem Prinzip WZM Ware zum Mitarbeiter und MZW Mitarbeiter zur Ware sowie innovative Förderzeuge deckeln saisonale Spitzen und lasten Anlage wie Mitarbeiter gleichmäßig aus.
„Für Logistiker ein Highlight, solch ein Projekt umzusetzen“, schwärmt Wolfgang Heldt. Als Gesamtprojektleiter hat er rund 18 Monaten die Erstellung des neuen Vertriebs- und Logistik-Zentrums der Work in Progress Textilhandels GmbH (WIP) in Weil am Rhein geleitet. Seit Mai dieses Jahres wird die neue Anlage nun sukzessive in den Vollbetrieb übernommen. Besonderheit: Der neue, knapp 18.000 Quadratmeter große Logistik-Komplex wurde innerhalb von nur zehn Monaten in einem neu erworbenen, sanierten Altgebäude nahe des Unternehmenssitzes errichtet. „Die vorhandenen Gegebenheiten am alten Standort konnten den Anforderungen einer modernen, kostengünstigen Logistik nicht mehr stand halten“, erklärt der Projektleiter. „Wir wollten Satellitenlager auflösen, die Lager-, Kommissionier- und Versandprozesse an einem Standort konzentrieren und neu strukturieren. Zudem sollten die Bearbeitungsprozesse teilautomatisiert und von einem weitgehend händischen System auf einen optimalen Mix nach den Kommissionierprinzipien Mitarbeiter zur Ware und Ware zum Mitarbeiter umgestellt werden.“ Den Zuschlag für Planung und Ausstattung der Lagerlogistik erhielt nach Ausschreibung und einem Anbietervergleich SSI SCHÄFER, Giebelstadt und für die Logistiksoftware der bisherige Partner gepasystem, Weinstadt.
Mit der Marke carhartt zählt WIP in der Skateboard- und BMX-Scene zu den Top-Favoriten in Sachen Streetwear. Innerhalb weniger Jahre konnten die Lagerräume des 1993 gegründeten Unternehmens den Bedarf nicht mehr decken. Rund 2.000 Einzelhändler in Europa, Australien und Neuseeland werden von Weil am Rhein aus beliefert – bis zu drei Millionen Kleidungsstücke pro Jahr. Mehr als 20.000 verschiedene Artikel sind verfügbar. „Da müssen Kommissionierung und Distribution schnell und zuverlässig erfolgen“, so Heldt. „Je schneller die Ware geliefert wird, desto schneller ist sie im Markt und wird nachbestellt.“
Vor diesem Hintergrund kaufte das Streetwear-Unternehmen 2005 das nahegelegene Grundstück und Gebäude einer ehemaligen Textilfärberei. Der Untergrundsanierung folgte die Einbringung einer neuen Bodenplatte – 48 Zentimeter stark. Denn neben der schwer tragenden Lager- und Fördertechnik, die selbst rund 465 Tonnen wiegt, galt es zu berücksichtigen, dass Weil am Rhein in einer Zone mit der größten Erdbebengefahr in Deutschland liegt. Nachdem 4.100 Tonnen Beton und 230 Tonnen Stahl für das Fundament verarbeitet waren, konnte der Aufbau des neuen Logstik-Zentrums beginnen. Mit Abschluss der Bauarbeiten begann SSI SCHÄFER die Installation der Lager- und Fördertechnik. Der Lieferumfang umfasste neben Stahlbau und Fördertechnik nebst Kartonaufrichter, Etikettiersystemen und Umreifer die Integration automatischer Regalbediengeräte sowie die Anlagensteuerung mit PC-gestütztem Visualisierungssystem und das plattformunabhängige Lagerverwaltungssystem „ant“.
Die Lager-Software von SSI SCHÄFER hat sich bereits bei zahlreichen namhaften Kunden als leistungsstarkes IT-System bewährt. Grundlage dafür bilden die moderne, branchenübergreifende Systemarchitektur und die konsequente Anwenderorientierung, die sich im modularen Aufbau des Systems widerspiegelt. Bereits mit seinen Standardmodulen deckt ant eine Vielzahl der vom Markt geforderten Leistungsumfänge weitgehend ab. Gemeinsam mit der browserbasierten Partnersoftware gepasystem wurden logistische Funktionen wie etwa Wareneingangsabwicklung, Lagerplatzoptimierung und Auftragszusammenführung, die Tourenabwicklung oder eine durchgängige Inventur nach HGB-Richtlinien realisierbar. Durch Parametrierung lässt sich das LVS in seinen Funktionalitäten überdies komfortabel auf die jeweils kundenspezifischen Anforderungen zuschneiden.
Bei WIP sorgt ant unterhalb der Logistik-Software von gepasystem für transparente, effiziente Lagerverwaltung in Warenein- und -ausgang und steuert die Kommissionierung sowie die komplexe Fördertechnik und die Subsysteme.
Zentrale Hardware-Komponente des zentralen Distributionslagers in Weil am Rhein ist hingegen ein achtgassiges automatisches Kleinteilelager (AKL). Es bietet Platz für 12.500 Kartons (Gasse 1 und 2) mit bis zu 30 Kilogramm Gewicht und für 42.000 Behälterstellplätze (Gasse 3 bis 8) bis 20 Kilogramm. Daneben richtete SSI SCHÄFER in dem sanierten Altgebäude eine rund 2.500 Quadratmeter große Kommissionierhalle mit vier Kommissionierplätzen ein.
Die Abläufe: Bis zu 750 Einheiten können im Wareneingang pro Stunde bearbeitet werden. Alle Lieferanten kennzeichnen die Waren und Anlieferungskartons nach Vorgaben von WIP mit einem speziellen Barcode-Label. Das Label wird im Wareneingang gescannt. Damit sind die Artikel im gepasystem als Wareneingang verbucht. Anschließend werden die durchschnittlich knapp 22 Textilien pro Karton in Behälter umgefüllt. „Ein zusätzlicher Arbeitsschritt“, merkt Heldt an. „Aber mit Funktion: Neben der Eingangskontrolle sind die Behälter Basis für das automatisierte AKL-Handling. Zudem kann die Kommissionierung ohne lästige Entsorgung von Kartonagen erfolgen und die Anlage bleibt frei von Kartonresten.“
Dieser Zwischenschritt betrifft rund 94 Prozent der Anlieferungen. Dafür sind in der Anlage in Weil am Rhein 47.000 Behälter von SSI SCHÄFER, Typ LTF6320 mit verstärktem Boden und vierseitiger Barcode-Kennzeichnung, im Umlauf. Mit Scannung des Behälter-Codes sind die Kleidungsstücke und Accessoires zugeordnet, können als Bestand gebucht und im AKL eingelagert werden. Dies erfolgt bei den AKL-Gassen 1 bis 4 mit vollautomatischer Ein- und Auslagerung nach dem Prinzip Ware zum Mitarbeiter. Die restlichen vier Gassen werden jeweils rückseitig von einem automatischen Regalbediengerät gespeist. In den Gassen an der Vorderseite erfolgt die Kommissionierung nach dem Prinzip Mitarbeiter zur Ware.
Parallel dazu werden die restlichen sechs Prozent des Wareneingangs aus den Segmenten Langsamdreher und Oversize, wie etwa schwere Outdoor-Jacken vom gepasystem organisiert. In ihrer Transportkartonage gelangen diese Produkte dann in den Materialfluss der manuellen Kommissionierung. Dafür ist in dem Logistik-Komplex ein separates Kommissionierlager eingerichtet.
Mit Auftragseingang werden Kommissionierung und Warenausgang angestoßen. Das ERP-System prüft die Bestände, generiert einen Packzettel und übergibt die erforderlichen Daten an die Logistik-Software weiter. Die Packzettel werden dann von gepasystem an das AKL und in die manuelle Kommissionierung verteilt.
Das AKL ist in drei Bereiche unterteilt. Neben dem Kartonlager in den Gassen 1 und 2 sind das vollautomatische Materiallager (Gasse 3 und 4) und das Kommissionierlager für manuelle Kommissionierung integriert. Mit einer Leistung von jeweils bis zu 120 Doppelspielen pro Stunde sorgen dort acht Regalbediengeräte (RBG) für schnelle Bereitstellung und eine Gesamtverfügbarkeit von 98 Prozent. Besonderheit: Neben sechs RBG mit der üblichen Ausstattung mit Kombiteleskop sind bei WIP die zwei RBG im Kartonlager mit einem Twister V als Lastaufnahmemittel bestückt. Das System ist ein doppeltiefes Lastaufnahmemittel mit Ziehvorrichtung für zwei Ladeeinheiten. Das ermöglicht die gleichzeitige Aufnahme von beiden Ladeeinheiten eines Lagerkanals mit doppeltiefer Lagerung. Die Kartons und Behälter verschiedener Größe können mit dieser Technologie dann gleichzeitig in einem Fahrzyklus befördert werden – und bilden die Basis für die ungewöhnliche Leistungsstärke des AKL.
Zur Kommissionierung werden die automatisch ausgelagerten Behälter an einem Übergabeplatz bereitgestellt. Über eine angeschlossene Behälterförderstrecke gelangen sie zu den vier Kommissionierplätzen in der Kommissionierhalle. Dabei werden die Behälter mit bis zu 20 verschiedenen Positionen sequentiell ausgelagert und auf Bereitstellbahnen entsprechend sortiert. Für Artikel, die aus den Gassen 4 bis 8 kommissioniert werden, bewegen sich die Kommissionierer mit Rollwagen durch das Lager.
Die Entnahme an den Kommissionierplätzen erfolgt, ebenso wie in den Kommissioniergassen für die teilautomatisierte Kommissionierung, „Pick and Pack“ – direkt in die Versandkartons. Die Anzeige und die Bestätigung der Picks an den Kommissionierplätzen erfolgt mit einer Kombination aus fest installiertem12-Zoll-Terminal und einer Pick-to-light-Leiste. Die Mitarbeiter-zur-Ware-Kommissionierung erfolgt mit Funk-Handterminals. Die Kommissionierprüfung und Warenausgangskontrolle ist bei WIP ausschließlich über eine Gewichtskontrolle geregelt. Mit Übereinstimmung der erfassten IST-Gewichte und der für den Auftrag und die Artikel hinterlegten Soll-Gewichte erteilt der Host eine Freigabe.
Von automatischen Etikettiersystemen erhalten die verschlossenen Versandkartons schließlich ein Versand- und Kolli-Inhaltsetikett. Die gedruckten Begleitpapiere werden in einer Versandtasche auf den verschlossenen Versandkarton angebracht und anschließend von einem automatischen Umreifer gegurtet und an einen Sorter übergeben. Nach Scannung der Etiketten-Codes schleust der Sorter die Pakete schließlich auf Versandbahnen mit angeschlossenem automatischen Palettierer aus. Dieser stapelt die Kartons auf Paletten – und zwar so, dass sich die Versandetiketten stets an einer Außenseite befinden.
„Mit dieser Konzeption und der Anlage von SSI SCHÄFER konnten wir unseren Output von 710 Orderlines pro Stunde auf 1.300 Orderlines nahezu verdoppeln“, erklärt Heldt. „Mit der neuen Anlage sind wir fit für die Zukunft. Besonders mit der Möglichkeit, bereits im Vorfeld Aufträge fertig zu packen und auf Abruf einzulagern, hat die Anlage unsere Flexibilität deutlich erhöht.“
Basis dafür bieten die beiden Regalbediengeräte mit dem Twister V. Sie sind auf die Ein- und Auslagerung von vier verschiedenen Kartongrößen ausgelegt. Das nutzt WIP für das so genannte Pre-Pick. Damit werden zeitkritische Aufträge für Stammkunden vorkommissioniert, als fertig gepackte Aufträge eingelagert und termingerecht bereitgestellt. „Mit den Twister V und der intelligenten Kombination der beiden Kommissionierstrategien nach dem Prinzip Ware zum Mitarbeiter und Mitarbeiter zur Ware können wir saisonale Spitzen deckeln und Anlage wie Mitarbeiter gleichmäßig auslasten“, resümiert Heldt.
Inzwischen sind im neuen Logistik-Zentrum von WIP mehr als eine Million Teile eingelagert und die Anlage läuft bald im Vollbetrieb. „Die Anlage hat unsere Erwartungen vollauf erfüllt“, so Heldt. „Wir haben so zu sagen einen Schalter umgelegt und vom ersten Tag an lief die Anlage optimal. Es ist ein gutes Gefühl, eine moderne Anlage mit neuen Systemen nutzen und die möglichen Optimierungspotenziale ausschöpfen zu können.“
Giebelstadt, September 2007
Kontaktdaten:
SSI SCHÄFER NOELL GmbH, i_Park Klingholz 18/19, 97232 Giebelstadt,
Tel. (09334) 979-316, fellmann@ssi-schaefer-noell.com, www.ssi-schaefer.de
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