Die Ein- und Auslagerungen bei Fressnapf übernehmen insgesamt 7

Produktivität mehr als verdoppelt mit Automationslösung von SSI SCHÄFER

Bei der Erweiterung seines europäischen Distributionszentrums setzt Haustier-Versorger Fressnapf auf ein nachhaltiges Anlagenkonzept und die Intralogistik-Kompetenz von SSI SCHÄFER. Mit der ganzheitlichen Automationslösung hat Fressnapf die Kapazitäten sowie die Dynamik und Produktivität bei der Auftragsabwicklung mehr als verdoppelt.

Wenn es um das Wohl der Haustiere geht, ist Fressnapf die erste Adresse. Die Fressnapf-Gruppe mit Sitz in Krefeld ist Europas Nummer Eins im Heimtierbedarf. Rund 13.000 Artikel vom Tierfutter über Zubehör, Pflegeartikel und Spielsachen bis hin zu Katzenstreu und Vogelhaus hat das Handelsunternehmen im Angebot. Der Vertrieb erfolgt europaweit über mehr als 1.500 stationäre Märkte, davon über 900 in Deutschland, sowie über den 2009 eingerichteten Online-Shop. Insgesamt arbeiten mehr als 12.000 Menschen bei der Unternehmensgruppe. 800 von ihnen verantworten die professionelle Abwicklung der europaweiten Logistik und Supply Chain. Neben einem Importlager in Duisburg Logport, zwei Regionallagern im süddeutschen Raum und einem ausschließlich zur Bedienung des E-Commerce-Kanals eingerichteten Lager im Osten Deutschlands steht dabei das im Jahr 2000 eingerichtete und kontinuierlich ausgebaute europäische Distributionszentrum (EDZ) am Unternehmensstandort in Krefeld im Mittelpunkt.

 

Bei der Erweiterung seines europäischen Distributionszentrums setzt

 

„Mit der Versorgung der nachgelagerten Lagerstandorte, der layoutgerechten Kommissionierung für die Belieferung der Filialen und dem wachsenden Artikelspektrum sind die Aufgaben in den vergangenen Jahren kontinuierlich gewachsen“, erklärt Christian Buschmann, Leiter Inbound Logistik & Technik bei Fressnapf. „Inzwischen sind in unserem EDZ rund 10.000 verschiedene Artikel gelagert. Vor diesem Hintergrund haben wir 2013 mit dem jüngsten Erweiterungs- und Automatisierungsprojekt für das Logistikzentrum begonnen, um Kapazitäten und Effizienz bei der Auftragsabwicklung zu steigern.“

Den Zuschlag für Materialfluss-, Anlagenkonzept und Ausstattung eines kompletten, 13.000 m² großen Anlagenkomplexes mit einem 10-gassigen Paletten-Schmalganglager, einem 3-gassigen Automatisierten Kleinteilelager (AKL) für die Nachschubversorgung und einem 4-gassigen Kommissionier-AKL nebst Paletten- und Behälterfördertechnik, 38 Bearbeitungsstationen, davon 12 im Rüst- und 26 im Kommissionierbereich und 60.000 Behältern erhielten als Generalunternehmer die Intralogistik-Spezialisten von SSI SCHÄFER. „Das Lösungskonzept mit den intelligent verknüpften Systemen zur Zusammenführung und Pufferung der mehrstufigen Auftragskommissionierung setzte die Aufgabenstellung unter Berücksichtigung von Strukturdaten, Wachstumszielen, Prozesseffizienz und Erweiterungsoptionen optimal um und sichert uns höchste Verfügbarkeit“, begründet Buschmann die Auftragsvergabe nach Ideenwettbewerb und Ausschreibung. „Wir wurden vom Ergebnis nicht enttäuscht: Mit 100.000 Kolli pro Tag haben wir unsere Produktivität nach Inbetriebnahme des neuen Lagerkomplexes deutlich gesteigert und bei gleicher Arbeitszeit unsere Ausbringung mehr als verdoppelt.“

Mitte 2017 übergab SSI SCHÄFER eine Anlage für weitgehend automatisierte Logistikprozesse mit filialgerechter Kommissionierung und Bereitstellung. Im Fokus: Die Steigerung von Kapazität und Effizienz vor allem im Kleinteile-Segment. „Kleinteile sind ausschließlich in Krefeld bevorratet und machen rund 50 Prozent des vorrätigen Sortiments aus“, sagt Buschmann und verweist auf die Artikelstruktur von Fressnapf: „Sie ist wenig homogen, besteht im Non-Food-Segment beispielsweise aus Zubehör wie Leinen, Spielzeug oder nestbaren Futternäpfen. Darüber hinaus gehören im Food-Bereich unter anderem Snacks und Spezialfutter in diversen Varianten und Gebindegrößen zu unserem Produktangebot.“ Entsprechend wurde das Anlagenkonzept von SSI SCHÄFER auf eine optimale Lagerung und effiziente Kommissionierprozesse sowohl für Sackware als auch Kleinteile zugeschnitten. „Wo es wirtschaftlich sinnvoll ist, haben wir die Prozesse automatisiert, um unsere Mitarbeiter zu entlasten“, so Buschmann. „Dabei ist das Konzept von SSI SCHÄFER mit den verschiedenen Kommissionierbereichen für unterschiedliche Auftragsanforderungen ideal auf die variierenden Umschlagshäufigkeiten des diversifizierten Artikelspektrums in unserem EDZ ausgelegt.“

Mittels Fördertechnik direkt an den bestehenden Lagerbereich angebunden, richtete SSI SCHÄFER einen Multiuser-fähigen Lagerkomplex ein. „Parallel dazu wurden die komplexen Abläufe in einen ganzheitlichen Materialfluss eingebettet“, erläutert Matthias Häußler, Projektleiter bei SSI SCHÄFER. So wurde etwa der Wareneingangsbereich mit einer doppelstöckigen Stahlbühnenkonstruktion überbaut. Auf Ebene Null werden die palettiert angelieferten Wareneingänge bearbeitet, erfasst und nach Vorgabe des Lagerverwaltungssystems (LVS) zur Einlagerung verbracht.

Nach der Vereinnahmung verbringen Stapler die Wareneingänge zunächst in ein 10-gassiges manuelles Schmalganglager. Dort sind 5.840 Palettenstellplätze für die Zwischenlagerung eingerichtet. Es dient der Nachschubversorgung für das AKL und der Bereitstellung von Ganzpaletten. Eine Regalanlage mit rund 300 Palettenstellplätzen übernimmt die direkte Versorgung mit Aktionsware.

 

Nach der Vereinnahmung verbringen Stapler die Wareneingänge bei Fressnapf
 

Für die automatisierten Prozesse zur Bereitstellung der Paletten an den Rüstarbeitsplätzen übergeben Stapler die Paletten an die Palettenfördertechnik auf der unteren Ebene der Wareneingangsbühne. Sie führt die Paletten auf der Bühnenkonstruktion über dem Wareneingangsbereich zu zwei Verschiebewagen. Diese bedienen Übergabestiche, die wiederum 24 Heber bestücken. Die Heber ver- und entsorgen die 12 auf der oberen Ebene der Wareneingangsbühne eingerichteten Depalettierplätze, wobei jeder Arbeitsplatz von zwei Hebern bedient wird. An den Depalettierstationen werden die Gebinde vereinzelt. Dazu sind die Stationen mit einer dreistöckigen Fördertechnik ausgestattet: Auf der mittleren Ebene werden Leerbehälter herangeführt, auf der unteren Ebene die Zielbehälter abgezogen und über die oberste Fördertechnik erfolgt über einen Gurtförderer die Entsorgung von Altkartons. Die Fördertechnik transportiert die Zielbehälter mit den vereinzelten Artikeln beziehungsweise Gebinden schließlich in das AKL oder direkt in die insgesamt 8 SCHÄFER Carousel Systeme (SCS) zur Kommissionierung.

Das AKL ist nach Funktionsbereichen in zwei Lagerblöcke unterteilt: Drei Gassen mit knapp 35.000 Behälterstellplätzen dienen als Vorratslager. Aus ihm werden die vier Gassen des Kommissionier-AKL versorgt, wo mehr als 22.300 Behälterstellplätze für die Schnelldreher installiert sind. Die Ein- und Auslagerungen übernehmen insgesamt 7 Regalbediengeräte vom Typ Schäfer Miniload Crane (SMC). In die Gassen des Kommissionier-AKL sind auf der untersten Ebene Kommissionierstationen mit Durchlaufkanälen eingerichtet, die rückseitig direkt aus dem AKL bestückt werden. Die Stationen sind in einzelne Bahnhöfe unterteilt und mit einem Pick by Light System (PBL) ausgestattet. „Diese Unterteilung ermöglicht eine Kommissionierung mit kurzen Laufwegen“, erläutert Projektleiter Häußler. Ein automatischer Kartonaufrichter stellt die Kartons bereit, welche bei Auftragsstart auf zwei Seiten jeweils ein Routing-Label erhalten. Die Zielkartons mit den Labels gelangen über einen Senkrechtförderer auf die umlaufende Fördertechnik. Integrierte Scan-Technik sorgt im Zusammenspiel mit dem LVS dafür, dass die Kartons an den für die Auftragskommissionierung zuständigen Bahnhöfen stoppen. Dort informieren die Pick-Faces der PBL-Anlage die Mitarbeiter über Zugriffsfach und Anzahl der zu entnehmenden Artikel. Nach Quittierung der Entnahme führt die Förderstrecke die Kartons zum nächsten Bahnhof. Schließlich werden die Versandkartons nach erfolgter Kommissionierung abgezogen, von einem automatischen Kartonverschließer in der Höhe volumenreduziert verschlossen und nach Gewichtskontrolle von einem Applikator mit dem Paketlabel versehen. Die Fördertechnik führt die Kartons dann direkt auf die Gefällerollenbahnen im Versandbereich oder zur Zwischenlagerung in eines der beiden, speziell zum Handling von Kartons ausgelegten Versand-SCS. Dort werden bei Bedarf die Versandkartons aus den unterschiedlichen Kommissionierbereichen zusammengeführt und zwischengelagert.

Neben dem Kommissionier-AKL stehen Fressnapf mehr als 10.000 weitere Stellplätze für mittel- bis langsamdrehende Artikel in 8 weiteren Kommissionier-SCS zur Verfügung. Diese sind auf zwei Etagen verteilt und pro Ebene mit jeweils einem Pick to Tote (PTT) Arbeitsplatz für dynamische Kommissionierprozesse ausgestattet. Dort werden den Mitarbeitern die Quellbehälter sequenziert angedient und parallel bis zu sieben Aufträge direkt in die Versandkartons kommissioniert. Mit Abschluss der Kommissionierung werden auch dort die Versandkartons automatisch abgezogen, volumenreduziert verschlossen und mit dem Paketlabel versehen. Optional kann die Anlage auch für den E-Commerce genutzt werden und bietet hierzu u.a. die Möglichkeit, Versandkartons für E-Commerce-Kunden direkt nach der Fertigstellung an einem der dafür vorgesehenen 6 KEP-Arbeitsplätzen über einen Spiralförderer direkt auf die eigens dafür vorgesehene Gefällerollenbahn im Warenausgangsbereich auszuschleusen. Auftragspositionen für die Filialbelieferung transportiert die Fördertechnik zur Auftragskonsolidierung in einen nachgelagerten Konsolidierungspuffer. Dieser hält mehr als 8.700 Stellplätze für die kurzfristige Zwischenlagerung und Bereitstellung zur touren- und filialgerechten Palettierung vor. Parallel dazu können die Auftragskartons zur manuellen Palettierung direkt auf die 50 Versandbahnen im Warenausgangsbereich ausgeschleust werden. Dort erfolgt die Auftragskonsolidierung mit den palettierten großvolumigeren Artikeln aus den übrigen Lagerbereichen. „Die Anlage von SSI SCHÄFER sorgt für die erforderliche Verfügbarkeit und eine hohe Taktrate bei der Auftragskommissionierung“, fasst Fressnapf-Logistikleiter Christian Buschmann zusammen. „In der Folge haben wir Effizienz, Produktivität und Kundenservice deutlich gesteigert und mit Features wie einem volumenoptimierten Versand unsere Kostenstruktur nachhaltig verbessern können. Besonders freut uns, dass das Arbeitsumfeld durch die ergonomisch gestalteten Arbeitsstationen für unsere Mitarbeiter nun deutlich komfortabler geworden ist.“

Ansprechpartner

Sabine Rötzer Head of Marketing HUB SEE Telefon: +43 (0) 7242 491-275 Email: sabine.roetzer@ssi-schaefer.com
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