HARIBO, Germany

Vollautomatisches Distributionszentrum zur zentralen Steuerung der internationalen Warenverfügbarkeit

DIE BÄRENDICHTE WELTWEIT ERHÖHEN: HOCHMODERNES ZENTRALLAGER FÜR HARIBO

Es gibt hierzulande wohl kaum Jemanden, der diese Leckereien nicht kennt: Goldbären, Lakritz-Schnecken, Happy Cola. Doch vor dem Genuss gilt es, zahlreiche Prozessschritte zu durchlaufen – von der Beschaffung der Zutaten, über die Produktion, den Vertrieb und die Logistik bis hin zur Auslieferung an die Geschäfte und damit zum Endkunden. Intelligente Systeme und Lösungen, die für den Verbraucher oft unbemerkt im Hintergrund laufen, tragen neben dem Geschmack und der Qualität der Produkte zum Erfolg von HARIBO bei. Als Generalunternehmer für Bau und Logistik hat SSI SCHÄFER dieses Ziel mit dem neuen, vollautomatischen Distributionszentrum für HARIBO erreicht.

Nach fast 100 Jahren am Unternehmensstandort Bonn verlegte HARIBO seine Unternehmenszentrale ins rheinland-pfälzische Grafschaft, wo auch ein neuer, zusätzlicher Produktionsstandort eröffnet wurde. Es handelt sich um das bislang größte Einzelprojekt in der Unternehmensgeschichte, allein die Produktionsfläche ist so groß wie sieben Fußballfelder. Rund 750 Arbeitsplätze hat HARIBO am neuen Standort erschaffen, wobei aber auch 350 Stellen von Bonn nach Grafschaft verlagert wurden. Im „Innovationspark Rheinland“ entstanden auf einer Fläche von 27 Hektar direkt an der Autobahn A61 ein Verwaltungsgebäude, Produktionslinien, Verpackungsanlagen sowie ein Logistikzentrallager. Auf 24.000 Quadratmetern Gebäudegrundfläche hat SSI SCHÄFER ein 120 Meter langes, 100 Meter breites und 43 Meter hohes Hochregallager in Silobauweise errichtet, das eine Kapazität von 92.800 Palettenstellplätzen aufweist. 22 Regalbediengeräte vom energieeffizienten Typ Exyz sorgen dafür, dass in Spitzenzeiten bis zu 645 Paletten pro Stunde ein- und 590 Paletten ausgelagert werden können. Hier ist das entstanden, was man das Rückgrat einer zukunftsorientierten Fertigung nennen kann. Oder wie es Fans der Marke formulieren würden: die Goldbären haben eine neue Heimat gefunden.

„SSI SCHÄFER hat unseren Traum realisiert. Genauso haben wir uns die Entwicklung von unserer Grobplanung bis zum betriebsfähigen Projekt vorgestellt. Bei allem Anspruch an die Leistungsfähigkeit der Anlage hat die Chemie zwischen den Beteiligten immer gestimmt.“

Stefan Sorce, Geschäftsführer Haribo Logistik

DIE ZUSAMMENARBEIT

VON KLEINEN GOLDBÄREN UND GROßEN HERAUSFORDERUNGEN

Von Beginn an war sich HARIBO im Klaren darüber, dass man vor einem gigantischen Projekt stand. Umso wichtiger war die Zielsetzung, dies mit einem starken Partner und möglichst geringen Schnittstellen zu realisieren. Nicht zuletzt deshalb fiel die Entscheidung, SSI SCHÄFER als Generalunternehmer auszuwählen. Das Branchen- und Prozess-Know-how sowie die enorme Fertigungstiefe des Unternehmens garantierten HARIBO höchst effiziente Abstimmungsprozesse. Denn auch zeitlich hatte man sich ambitionierte Ziele gesetzt. Gerade einmal zwei Jahre waren für die Realisierung vorgesehen. Das Ergebnis spricht für sich: SSI SCHÄFER blieb nicht nur im vorgegebenen Kostenrahmen, sondern konnte das Projekt dazu deutlich schneller abschließen als geplant.

  • Kostenoptimierung sowie Steigerung der Effizienz der internen Prozesse durch kürzere Wege und optimierte Abläufe in einem Zentrallager

  • Erhöhte Warenverfügbarkeit und Qualitätssicherheit auch in Spitzenzeiten durch vollautomatische Warenflüsse

  • Bidirektonale Anbindung der Produktion an die Logistik

  • Geringer Flächenverbrauch und hohe Redundanz durch Spiegelung der Materialflüsse auf zwei Ebenen

  • Effizienzgewinne durch kunden-, touren- und tagesspezifische Sequenzierung im Warenausgang

  • 24/7 Resident Maintenance Serviceteam vor Ort

  • Etablierung eines Logistik-HUBs für die europaweite Warendistribution

  • Intelligente Steuerung und Verwaltung aller Intralogistikprozesse durch die WAMAS® Logistiksoftware

 

EINE GOLDRICHTIGE ENTSCHEIDUNG: ALLES AUS EINER HAND

Die maßgeschneiderte Lösung umfasst die Erstellung des Logistikkonzepts, die Simulation und Ausführungsplanung sowie die Realisierung des schlüsselfertigen Zentrallagers. Dies beinhaltet auch die Dach- und Wandverkleidung sowie die Haustechnik inklusive Sprinkleranlagen und Bodenplatte. Hinzu kommen Palettenfördertechnik, Regalbediengeräte und das Hochregallager sowie ein spezielles Aromenlager und manuell bediente Regalanlagen. Zur Visualisierung der Prozesse und Arbeitsabläufe sowie zur Steuerung, Überwachung und Optimierung der Produktivität verwendet HARIBO das WAMAS® Lighthouse von SSI SCHÄFER. Mit frei konfigurierbaren Dashboards kann so der Logistikkreislauf visualisiert und durch die Darstellung von Leistungskennzahlen die logistischen Prozesse effizienter gestaltet werden. Darüber hinaus richtete SSI SCHÄFER Wareneingangs-, Warenausgangs- und Verladebereiche ein. Über mehrere Geschossebenen entstanden so ein teilautomatisierter, auftragsbezogener Kommissionierbereich, eine Konfektionierung sowie manuelle Lagerbereiche. Die innerbetrieblichen Transporte erfolgen über zwei Elektrobodenbahn-Kreisläufe und Palettenfördertechnik.

Um eine direkte Zuführung von Paletten aus der Herstellung zu ermöglichen, verbindet eine Brücke das Produktionsgebäude mit dem Logistikzentrum. Das Zentrallager ist zweistöckig gebaut. Neben dem geringeren Flächenverbrauch bringt dies einen weiteren Vorteil mit sich: Wichtige Materialflüsse, die das Hochregallager mit den umgebenden Logistikbereichen verbinden, wurden auf zwei Ebenen redundant ausgelegt. Somit können jederzeit alle Bereiche sicher ver- und entsorgt werden. Dies bietet HARIBO ein hohes Maß an Sicherheit bei seiner täglichen Kundenbelieferung und einen hohen Servicegrad. In das neue Distributionszentrum bringen Lieferanten aus zahlreichen europäischen Ländern ihre Ware. Ausgeliefert wird vornehmlich nach Deutschland, Frankreich und in die Benelux-Staaten. In der Vergangenheit unterhielt der Süßwarenhersteller mehrere Außenlager, die nun sukzessive aufgelöst und durch das neue Zentrallager in Grafschaft sowie ein kleineres Hochregallager am Standort Solingen ersetzt werden.

FLEXIBEL UND SKALIERBAR: DIE LÖSUNGSKOMPONENTEN

Für die Bestandsführung und Steuerung der Prozesse im nahezu vollautomatisch organisierten Distributionszentrum setzt HARIBO auf die Logistiksoftware WAMAS® von SSI SCHÄFER. Dabei kommen zahlreiche Funktionalitäten der umfangreichen Warehouse Management Software zum Einsatz – ergänzt um individuelle Prozesserweiterungen speziell für HARIBO. WAMAS® verbindet sämtliche Intralogistikkomponenten zu einem intelligenten System. Alle in die Intralogistik eingebundenen Prozesse bei HARIBO werden vollautomatisch verwaltet und gesteuert – von der effizienten und flexiblen Auftragsbearbeitung über Warenbewegungs- und Ressourcenoptimierung bis hin zur Bereitstellung und Analyse von Logistikkennzahlen. Ein systemtechnisches Highlight der Anlage stellt die 100-prozentige Sequenzierung im Warenausgang mit Hilfe eines mehrstufigen Warenausgangspuffers dar. Dabei werden die Paletten über verschiedene Pufferstationen in optimierter Reihenfolge für die Auslieferung bereitgestellt. Das bringt große Effizienzgewinne im Versand mit sich – kundenspezifisch, tourenspezifisch, tagesspezifisch. So können Lkw gemäß verschiedener Warenbereiche eines Kunden oder als Sammelgutlieferung für unterschiedliche Abladestellen beladen werden. Mittels der SSI Resident Maintenance® sorgen SSI SCHÄFER Mitarbeiter vor Ort im Zwei-Schicht-Betrieb permanent für reibungslose Prozesse in der Anlage. Dank der Unterstützung des gut ausgebildeten und erfahrenen Personals kann die höchstmögliche Verfügbarkeit der Anlage bei gleichzeitig hoher Auslastung gewährleistet werden. Integrale Bestandteile machen dabei das Ersatzteil-Management sowie der direkte Zugriff über die SSI SCHÄFER Hotline auf die Spezialisten für SPS-Steuerungen und Software aus. Darüber hinaus über wacht das Team die Anlage mit dem Visualisierungssystem WAMAS® Lighthouse, welches alle wesentlichen Anlagenkennzahlen der Anlage erfasst, analysiert und dokumentiert. Das Servicemodul Resident Maintenance spielt vor allem in Projekten solcher Größenordnung eine heute immer wichtigere Rolle. HARIBO kann sich somit voll auf seine Kernaufgaben konzentrieren und legt die 24/7 Anlagenbetreuung in die erfahrenen Hände der Servicemitarbeiter.

IMPRESSIONEN DER ZUSAMMENARBEIT VON HARIBO UND SSI SCHÄFER

Spektakulärer Einblick in das Großprojekt der beiden Familienunternehmen.

Für HARIBO realisierte SSI SCHÄFER als Generalunternehmer für Bau und Logistik erfolgreich ein neues Zentrallager. Dahinter steckt eine intelligente Lagerlogistik für permanente und verlässliche Warenverfügbarkeit, die für den Verbraucher unbemerkt im Hintergrund läuft. Diese trägt neben dem Geschmack und der Qualität der Produkte zum Erfolg von HARIBO bei. Die individuelle Lösung zeichnet sich unter anderem durch das leistungsstarke automatische Hochregallager mit mehr als 92.000 Palettenstellplätzen und 22 energieeffizienten Regalbediengeräten, rund 2,6 km Fördertechnik sowie die Logistiksoftware WAMAS® und das Visualisierungscockpit WAMAS® Lighthouse aus.

WAMAS® in der Praxis

Die Intralogistik-Software im Einsatz bei HARIBO

HARIBO - von kleinen Goldbären und großen Herausforderungen

Von kleinen Goldbären und großen Herausforderungen

Wenn man Intralogistik wie ein Orchester betrachtet, dann ist die IT der Dirigent. Die von SSI SCHÄFER selbst entwickelte Logistiksoftware WAMAS® verbindet alle Komponenten zu einem intelligenten System. Gleichzeitig zählt die Intralogistik selbst zu den Schlüsseltechnologien der industriellen Digitalisierung, die einen wirklichen Wandel erst möglich machen. Für SSI SCHÄFER bedeutet das, den richtigen Ton zu treffen - kundenindividuell wie beim gemeinsamen Projekt mit HARIBO.
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