CHIRON choisit une solution de stockage manuelle avec automatisation progressive

SSI SCHÄFER a crée le nouveau système logistique du centre de production du groupe CHIRON, à Neuhausen ob Eck en Allemagne. Ce projet avait pour principal objectif d'approvisionner plus efficacement les stations de montage. Il prévoit une automatisation progressive des processus de stockage. Les rayonnages pour palettes et petites charges, installés par SSI SCHÄFER, seront la base parfaite pour cet objectif.

"S’imposer face à nos concurrents exige un haut degré de flexibilité", déclare Christian Kalisch, responsable logistique chez CHIRON-Werke GmbH & Co. KG, Tuttlingen. "Pour y parvenir, nous élargissons continuellement notre gamme de produits". Cela a double incidence : diminuer les capacités de stockage destinés à l’approvisionnement de la production et augmenter la complexité des processus. Dans le cadre du plus grand projet d'investissement de l'histoire de l'entreprise, vieille de près de 100 ans, la direction a décidé de construire un nouveau centre de production relié à une zone de stockage. : l'usine de précision CHIRON. "L'usine de production de machines la plus moderne d'Europe", nous explique M. Kalisch. SSI SCHÄFER a été choisi grâce à sa capacité a adapter les équipements intralogistiques aux besoins de l'entreprise. "Nous avions déjà eu de bonnes expériences avec les technologies SSI SCHÄFER", indique Mr Kalisch pour justifier sa  décision. "SSI SCHÄFER était en avance sur la concurrence à cet égard".

Le groupe CHIRON, dont le siège est basé à Tuttlingen, en Allemagne, est spécialisé dans les centres de fraisage et de tournage verticaux à commande numérique ainsi que dans les solutions clés en main. Le groupe est présent dans le monde entier avec des sites de production et de recherche, des filiales chargées de la vente et des prestations de service ainsi que des agences commerciales. Environ deux tiers des machines et solutions vendues sont exportées. Les machines neuves sont produites sous les marques CHIRON, STAMA et SCHERER, les machines rénovées sont vendues sous la marque CMS. Leurs principaux clients sont l'industrie automobile, la construction mécanique, la médecine et la mécanique de précision ainsi que l'aviation et l'aéronautique.

Le nouveau centre logistique de Neuhausen, en Allemagne, relie l'usine de précision CHIRON aux bâtiments de production existants. Lors de l'équipement de l'usine de précision CHIRON, les experts en informatique, les ingénieurs en production et en intralogistique ont mis en place un haut degré de digitalisation pour garantir une productivité élevée et une approche durable. Parmi les éléments importants pour passer à une usine entièrement gérée par l'informatique figurent : la numérisation des dossier de montages, les enregistrements logistiques sans contact et des flux de matériaux intelligents grâce à un approvisionnement et un prélèvement optimisés.

Deux zones ont été aménagées :  9 000 m² pour la production et 2 500 m² pour la logistique. Elles ont été spécialement conçues pour un montage minutieux de groupes de composants mécaniques. À l'avenir, jusqu'à 400 machines quitteront chaque année l'usine de précision CHIRON. Des processus de montage et de logistique optimisés garantissent des délais de livraison très courts. Pour répondre aux exigences de l'approvisionnement des sites de montage de la nouvelle usine de précision, SSI SCHÄFER a mis au point une solution complète et adaptable en continue. L'ensemble du système a été installé dans les huit semaines suivant la prise de commande. "Le projet a été réalisé dans un délai très court", souligne M. Kalisch. "L'installation seule devait être terminée dans les 14 jours comme prévu." Fin août 2019, la phase de test a commencé sur le nouveau site de production de 13 700 m². La livraison a eu lieu en septembre, l'ouverture officielle a eu lieu en octobre.

Système de rayonnage avec  QR code

"La zone logistique est structurée de manière à faciliter les flux de matériel jusqu'à l'assemblage final des machines. La zone entière n'est séparée par aucun poteau. C'était une exigence importante de notre part", a déclaré M. Kalisch. Pour faciliter le stockage et l'accès aux composants, SSI SCHÄFER a d'abord installé un système de rayonnages pour palettes sur 6 allées pour le prélèvement manuel. Il dispose de supports de stockage spécifiques pour enrouleurs de câbles. Un système de rayonnages à étagères pour le stockage des petites pièces a également été mis en place. Il comprend environ 840 étagères sur lesquels sont disposés des bacs à visibilité de la série LF, à ouverture frontale biseautée pour un accès rapide et facile aux matériaux.

Tous les matériaux ont été sélectionnés pour répondre aux objectifs RSE de l'entreprise. Les conteneurs sont fabriqués à partir de plastiques recyclé de haute qualité. SSI SCHÄFER a également identifié clairement tous les emplacements de stockage pour assurer la transparence et une liaison aisée entre les données du stock de l'entrepôt et le système informatique SAP MM. L’ensemble de l’installation de rayonnages a été équipée d'un étiquetage avec code QR. Cela facilite la saisie mobile des données et permet si nécessaire des changements rapides d’emplacements de stockage. L'installation de stockage a été conçue comme un système adaptable, qui peut être étendu et automatiser en fonction des besoins, lors de phases de développement ultérieures. Le concept prévoit par exemple une future installation de rayonnages pour charges lourdes et quatre tours de stockage.

SSI SCHÄFER a mis en place un système modulaire de rayonnage à palettes (PR600 ) avec plus de 700 emplacements pour le stockage de grandes pièces destinées à l'assemblage final telles que des pièces moulées, des moteurs d'axe ou des colonages roulants. Le rayonnage à palettes a une profondeur de 1 250 m et est équipé de grilles au sol. "Il offre une flexibilité maximale pour l'allocation des emplacements de stockage", a déclaré M. Kalisch. "Les caillebotis au sol facilitent le stockage transversal de supports de charge spéciaux et augmentent également la sécurité dans l'entrepôt à palettes". Le système de rayonnages a une hauteur de 5,20 m et peut accueillir jusqu'à 6 niveaux, avec des allées de 4m de largeur.

"Le concept comprend également des véhicules guidés automatisés (AGV) ; plus tard, ces AGV seront utilisés pour le réapprovisionnement et le prélèvement  dans les rayonnage à palettes", a indiqué le directeur de la logistique . "Les allées de transport et le système de rayonnages sont donc conçus pour pouvoir être utilisés dans des processus automatisés".

Une rangée de rayonnages à palettes constituée de 9 travées est utilisée pour stocker 5 enrouleurs de câble les uns au dessus des autres. Les dispositifs de suspension permettent de charger des rouleaux pouvant aller jusqu'à 500 mm de diamètre, 685 mm de largeur et 275 kg (N5 selon la norme DIN 46391). Chaque travée de cette zone de rayonnage est complété par deux emplacements de stockage de palettes à chaque niveau. Ce système de rayonnages contient 45 emplacements pour enrouleurs de câbles et  permet de retirer rapidement et confortablement les produits en vrac pour le montage des machines.

Face aux emplacements de stockage pour palettes, SSI SCHÄFER a installé un système de rayonnage statique pour le stockage de petites pièces en vue du montage final des machines. Le système de rayonnage R7000 monté par SSI SCHÄFER se compose de 2 rangées de rayonnages simple profondeur et 10 rangées de rayonnages double profondeur de 2,17 mètres de hauteur. Il inclut 72 travées de rayonnages à étagères horizontales et 58 travées de rayonnages à étagères inclinées. Sur les étagères inclinées, les marchandises en vrac sont stockées dans près de 2 500 bacs à visibilité de la série LF.

20 000 prélèvements pour l'approvisionnement des cycles d'assemblages 

Avec cette installation, les processus ont été pensés pour être plus efficaces, précis et économes. Un hall de livraison de 750 m² a été construit pour stocker les marchandises entrantes et les protéger des intempéries. Les gros composants sont livrés deux jours à l'avance et placés directement dans la zone de production afin qu'ils soient à la température optimale pour leur utilisation. Tous les matériaux à stocker doivent d'abord être acheminés vers la réception. C'est là que sont effectués le contrôle et l'enregistrement des marchandises. Ensuite, des chariots élévateurs à fourche prélèvent les palettes et les amènent aux lieux de stockage déterminés par le système SAP ou aux lieux de reconditionnement pour être stockés dans le système de rayonnage statique. Tous les produits sont stockés à un emplacement fixe.

Pour la préparation des commandes, les articles stockés sont prélevés de la zone de stockage à la demande des postes de montage. "Avec le nouvel entrepôt, nous avons maintenant centralisé le matériel pour procéder à l'assemblage final à proximité des emplacements requis et pouvons donc réagir plus rapidement", explique M. Kalisch, . "Même dans le cas de besoin en matériel non planifiés, les réactions se font en quelques secondes". Pour les marchandises en vrac, le prélèvement s'effectue avec un système à deux conteneurs selon le principe Kanban. Les articles gérés en stock sont contrôlés par le SAP Kanban ou sont automatiquement réordonnés à partir de SAP. Les articles de type C sont automatiquement réordonnés à l'aide d'un système RFID fonctionnant indépendamment.

Le matériel est prélevé dans les systèmes de rayonnage puis combiné dans des conteneurs en plastique pour former des groupes d'assemblage pour l'assemblage final des machines. Les conteneurs sont étiquetés avec la description du groupe d'assemblage. Les conteneurs SSI SCHÄFER utilisés dans les rayonnages et les flux de matériaux sont pour la plupart fabriqués à partir de matériaux recyclés. "Les bacs fabriqués à partir de plastique recyclé soulignent l'aspect écologique qui caractérise l'ensemble du projet", déclare M. Kalisch.

Les bacs compatibles avec les groupes d'assemblage sont amenés à l'usine d'assemblage selon les cycles des machines respectives. Pour la préparation des commandes et l'approvisionnement, on utilise des chariots de préparation des commandes spécifiques, qui transfèrent les matériaux pour le cycle de montage suivant. Au niveau des "passerelles" les chariots sont mis à disposition pour l'assemblage ou pour l'ajout de pièces venant  d'autres zones de stockage. Le service logistique prend ensuite en charge la livraison des chariots et des grands composants aux postes d'assemblage.

Dans le nouvel entrepôt de matériel, structuré de manière transparente, le personnel dédié à l'intralogistique effectue actuellement environ 20 000 prélèvements par mois avec ses terminaux de données mobiles - et veille ainsi à ce que les postes de travail de montage soient approvisionnés à temps et dans les délais. En passant à l'acquisition de données mobiles, il est possible, par exemple, de procéder aux enregistrements d'entrée de marchandises, aux changements d'espace de stockage, au traitement des stocks et aux prélèvements d'articles avec le même appareil dans la zone opérationnelle. Cela augmente le degré de digitalisation, un objectif essentiel de l'ensemble du projet. La digitalisation des processus administratifs qui y est associée augmente également la qualité, la productivité et la transparence de la logistique.

"Grâce à l'étiquetage par code QR, aux systèmes de rayonnages modulaires pouvant être adaptés rapidement en toute flexibilité et aux trajets de prélèvement raccourcis, il y a une augmentation significative de la performance par rapport aux processus précédents", résume M. Kalisch.

Dans le même temps, les bases du processus de transformation numérique ont été posées. Au cours de la phase de planification du projet, nous avons examiné de nombreux aspects de l'Industry 4.0 et sélectionné les éléments les plus importants pour les flux de matériaux CHIRON. Nous pouvons maintenant mettre en œuvre ces aspects successivement dans des étapes de mise en œuvre appropriées. Dans l'ensemble, un projet très réussi, dans lequel nous avons eu à nos côtés un partenaire de projet compétent - SSI SCHÄFER".

CHIRON : optimisation des rayonnages pour palettes et petites charges

L'équipement de stockage a été conçu comme un système adaptable qui peut être étendu et automatisé selon les besoins.

CHIRON : rayonnages PR600 pour stockage dense des palettes et grandes charges

En utilisant le système modulaire de rayonnage à palettes PR 600, SSI SCHÄFER a créé un système de rayonnage avec plus de 700 emplacements pour le stockage de grandes pièces destinées à l'assemblage final, telles que des pièces moulées, des moteurs d'axe ou des colonnes de déplacement.


Interlocuteur

Maryline Mechineau Responsable Marketing Numéro de téléphone: +33 6 31 32 91 50 Email: maryline.mechineau@ssi-schaefer.com