쉐퍼시스템즈는 독일 Neuhausen ob Eck의 생산 현장에서 CHIRON Group을 위한 새로운 물류 센터를 위한 개념을 만들었습니다. 이 프로젝트는 설치 작업대를 보다 효율적으로 공급하는 것을 목표로 합니다. 시스템 레이아웃은 자동화를 향한 단계별 구현을 위해 설계되었습니다. 쉐퍼시스템즈의 팔레트 랙 및 정적 랙과 같은 수동 창고 장비는 이 계획의 완벽한 기초입니다.
"경쟁에서 성공하려면 높은 유연성이 필요합니다."라고 독일 투틀링겐의 CHIRON Werke GmbH & CoKG의 물류 책임자 Christian Kalisch는 말합니다. "이러한 배경에서 우리는 제품 포트폴리오를 지속적으로 확장합니다." 그 결과, 생산 공급 및 복잡한 프로세스를 위한 웨어하우징 용량이 감소합니다. 회사 역사상 거의 100년 만에 가장 큰 규모의 투자 프로젝트 과정에서, 기업 경영진은 창고 면적이 연결된 새로운 생산 센터인 CHIRON Precision Factory를 건설하기로 결정했습니다. "유럽 전역에서 가장 현대적인 기계 공장"이라고 칼리쉬 씨는 설명합니다. 쉐퍼시스템즈는 요구사항에 맞게 만들어진 내부 물류 장비에 대한 계약을 획득했습니다. "우리는 쉐퍼시스템즈의 기술에 대한 좋은 경험을 가지고 있습니다."라고 Kalisch씨는 결정을 정당화합니다. "쉐퍼시스템즈는 이 점에서 경쟁사에 앞섰습니다."
독일 Tutlingen에 본사를 둔 CHIRON Group은 CNC 제어 수직 밀링 및 터닝 센터와 턴키 솔루션을 전문으로 합니다. 이 그룹은 전 세계에 생산 및 개발 위치, 영업 및 서비스 지점 및 상업 기관과 함께 존재합니다. 판매된 기계와 솔루션의 약 3분의 2가 수출됩니다. 새 기계는 CHIRON, STAMA 및 SCHERR 브랜드로 생산되며, 개조된 기계는 CMS 브랜드로 판매됩니다. 가장 중요한 고객은 자동차 산업, 기계 공학, 의료 및 정밀 공학, 항공 및 우주 비행사입니다.
독일 Neuhausen의 새로운 중앙 물류 센터는 CHIRON 정밀 공장과 기존 생산 건물을 연결합니다. CHIRON Precision Factory를 장비할 때 IT 전문가, 생산 및 인트로지스틱 엔지니어들은 높은 수준의 디지털화를 구현하여 높은 생산성과 지속 가능한 방향을 보장했습니다. 디지털 설치 폴더, 비접촉식 물류 예약 및 경로에 최적화된 선택 및 프로비저닝 프로세스를 갖춘 지능형 자재 흐름은 종이 없는 공장으로의 변화를 위한 중요한 이정표입니다.
생산의 9,000m², 물류의 2,500m²의 작업 구역은 특히 기계 부품 그룹의 정확한 설치를 위해 설계되었습니다. 앞으로 매년 최대 400대의 기계가 CHIRON Precision Factory를 떠날 것입니다. 최적화된 설치 및 물류 프로세스를 통해 제공 시간을 단축할 수 있습니다. 쉐퍼시스템즈는 새로운 정밀 공장에서 조립 부품의 안정적인 공급에 대한 구체적인 요구사항을 충족하기 위해 포괄적이고 지속적으로 적응할 수 있는 솔루션을 개발했습니다. 전체 시스템은 주문 후 8주 이내에 설치되었습니다. "이 프로젝트는 빡빡한 시행 일정을 가지고 있었습니다."라고 Kalisch씨는 강조합니다. "계획대로 14일 이내에 설치만 완료해야 했습니다." 2019년 8월 말에 13,700 m²의 새로운 생산 현장에서 시험 가동을 시작했습니다. 양도는 9월에 이루어졌고, 공식 개장은 10월에 이루어졌습니다.
"물류 분야는 논리적으로 구조화되어 있으며 기계 최종 조립까지 조직적인 자재 흐름을 용이하게 합니다. 또한 전체 영역에 열이 없습니다. 이것은 우리측의 중요한 요구 사항이었습니다."라고 Kalisch씨는 말합니다. 쉐퍼시스템즈는 입고 및 필수 구성 요소에 대한 최적의 액세스를 위해 먼저 특수 케이블 드럼 랙과 소형 부품을 보관하기 위한 약 840개의 쉘프가 있는 랙 시스템을 사용하여 수동 작동을 위한 6-아일 팔레트 랙 시스템을 설치했습니다. 새 정적 랙 시스템에서는 직렬 LF의 쉐퍼시스템즈 전면 컨테이너가 사용됩니다. 경사진 전면 개구부는 재료에 빠르고 쉽게 접근할 수 있도록 합니다. 생태학적 지속 가능성 또한 이번 선정에서 중요했습니다. 이 용기는 고품질 재배열로 만들어졌습니다. 또한, 쉐퍼시스템즈는 가공 IT 시스템 SAP MM과의 재고 데이터의 투명성 및 원활한 연결을 보장하기 위해 모든 저장 위치를 모호하지 않게 표시하였으며, 전체 랙 시스템에는 QR 코드 라벨이 부착되어 있습니다. 이를 통해 모바일 데이터 수집 및 필요한 경우 스토리지 위치를 빠르게 변경할 수 있습니다. 스토리지 장비는 요구사항에 따라 확장 및 자동화할 수 있는 적응형 시스템으로 설계되었습니다. 이 컨셉은 미래의 중형 랙과 4개의 수직형 스토리지 리프트를 제공합니다.
쉐퍼시스템즈는 팔레트 랙 PR 600의 모듈식 시스템을 사용하여 주조, 축 모터 또는 이동 기둥과 같은 최종 조립을 위한 대형 부품을 저장할 수 있는 700개 이상의 저장 공간을 갖춘 랙 시스템을 개발했습니다. 팔레트 랙은 깊이가 1,250m이고 바닥 그라트가 장착되어 있습니다. "스토리지 제품을 할당하는 데 있어 최대의 유연성을 제공합니다."라고 Kalisch 씨는 말합니다. "바닥판 격자는 특수 적재 캐리어의 횡적 보관을 용이하게 하고 팰릿 창고에서의 안전성도 높여줍니다." 랙 시스템의 높이는 5.20m이며 최대 6단계까지 수용할 수 있습니다. 통로 폭은 4m로 계획되어 있습니다.
“이 개념에는 나중에 자동화된 안내 차량(AGV)도 포함됩니다. 이러한 AGV는 팔레트 랙의 보충 및 검색에 사용됩니다."라고 Logistics Director 계획 개념이 설명됩니다. "따라서 운송 경로와 랙 시스템은 자동 프로세스를 위해 설계되었습니다.”
팔레트 랙의 한 줄은 케이블 드럼 각각 위에 5개의 케이블 드럼에 대해 9개의 필드가 있는 케이블 드럼 랙으로 사용됩니다. 이 서스펜션은 최대 직경 500mm, 드럼 폭 685mm, 무게 275kg(DIN 46391에 따른 N5)의 롤러를 쉽게 운반할 수 있습니다. 매달린 케이블 드럼이 있는 랙 영역의 각 필드는 각 레벨에 두 개의 팔레트 보관 위치로 완성됩니다. 45개의 위치가 있는 드럼 랙은 기계 설치를 위해 벌크 스톡을 빠르고 편안하게 제거할 수 있습니다.
쉐퍼시스템즈는 팔레트 보관 위치를 마주보고 기계의 최종 조립을 위해 소형 부품을 보관하기 위한 정적 랙 시스템을 설치했습니다. 쉐퍼시스템즈에 의해 마운트된 랙 시스템 R7000은 2개의 개별 라인과 10개의 이중 라인으로 구성됩니다. 높이가 2.17m인 라인에는 72개의 수평 선반과 58개의 경사 선반 랙이 설치되어 있습니다. 기울어진 선반에는 벌크 제품이 거의 2,500개의 전면 컨테이너, 시리즈 LF에 보관되어 있습니다.
이 시스템 레이아웃을 통해 프로세스는 일관된 효율성, 정밀도 및 지속 가능성을 제공하도록 설계되었습니다. 750m²의 배달 홀이 들어오는 물건을 인수하기 위해 설치되었습니다. 그것은 날씨에 상관없이 상품을 받을 수 있도록 보장합니다. 대형 부품은 이틀 전에 납품되어 생산 준비 구역에 직접 배치되어 최적의 처리 온도에 도달합니다. 보관해야 할 모든 자재는 먼저 입고해야 합니다. 그곳에서 물품인수표와 물품등록이 진행됩니다. 그런 다음 포크리프트가 팔레트를 수거하여 SAP 시스템에서 결정한 스토리지 위치 또는 정적 랙 시스템의 스토리지를 위한 재포장 위치로 가져옵니다. 저장 원리는 고정 위치 저장입니다.
주문 픽업을 위해, 저장된 재료는 조립 작업대가 요구하는 크고 작은 부품 영역에서 선택합니다. "새로운 창고를 통해 우리는 이제 필요한 위치에 가까운 최종 조립을 위한 재료를 중앙 집중화하여 보다 신속하게 대응할 수 있게 되었습니다."라고 Kalisch 씨는 이점을 설명합니다. "계획되지 않은 자재 요구 사항의 경우에도 몇 초 만에 반응이 일어납니다." 벌크 제품의 경우, 칸반 원칙에 따라 2 컨테이너 시스템으로 픽업이 이루어집니다. 인벤토리 관리 자료는 SAP Kanban을 통해 제어되거나 SAP에서 자동으로 재주문됩니다. C 항목은 독립적으로 작동하는 RFID 시스템을 사용하여 자동으로 재주문됩니다.
이 재료는 랙 시스템에서 어셈블리 그룹과 무관하게 선택한 다음 플라스틱 용기에 결합하여 최종 기계 어셈블리를 위한 어셈블리 그룹을 형성합니다. 컨테이너에는 어셈블리 그룹에 대한 설명이 라벨로 표시되어 있습니다. 랙에 사용되는 쉐퍼시스템즈 용기와 재료 흐름은 대부분 재활용된 재료로 만들어집니다. 재배열로 만들어진 저장 용기는 프로젝트 전체를 특징짓는 생태학적 개념에 밑줄을 그었습니다."라고 Kalisch씨는 말합니다.
조립-그룹 호환 컨테이너는 각각의 기계 주기에 따라 조립 공장으로 운반됩니다. 주문 선택 및 제공을 위해 다음 조립 주기의 재료를 장착한 특별 주문 픽업 트롤리가 사용됩니다. 이른바 램프(lamp)라고 하는 경우, 픽업 트롤리가 최종 조립 라인으로 전달되고 다른 보관 구역의 주문 구성 요소와 결합됩니다. 그런 다음 물류 부서는 대형 부품과 트럭의 운반을 조립 스테이션으로 인계받습니다.
투명하고 구조화된 새로운 자재 창고에서, 내부 물류 직원은 현재 모바일 데이터 단말기로 매월 약 20,000건의 픽업을 달성하고 있으므로, 조립 작업대가 제 때 및 제 시간에 공급될 수 있도록 보장합니다. 예를 들어, 모바일 데이터 획득으로 전환하면, 들어오는 상품 게시물, 저장 공간 변경, 재고 처리 및 자재 인출이 운영 영역에서 동일한 기기로 수행될 수 있습니다. 이는 전체 프로젝트의 핵심 목표인 디지털화의 정도를 높여줍니다. 행정 프로세스의 관련 디지털화는 또한 물류 품질, 생산성 및 투명성을 향상시킵니다.
"QR 코드 라벨링, 빠르고 유연하게 적응할 수 있는 모듈식 랙 시스템 및 짧은 선택 경로 덕분에 이전 프로세스에 비해 상당한 증가세를 보였습니다."라고 Kalisch 씨는 요약합니다.
동시에, 더 많은 디지털 전환 프로세스를 위한 토대가 마련되었습니다. 프로젝트 계획 단계에서 우리는 산업 4.0의 다양한 측면을 조사했고 CHIRON 재료 흐름에서 가장 중요한 요소를 선택했습니다. 이제 적절한 구현 단계에서 이러한 측면을 연속적으로 구현할 수 있습니다. 전반적으로 매우 성공적인 프로젝트였습니다. 쉐퍼시스템즈라는 유능한 구현 파트너가 저희 쪽에 있었습니다."
스토리지 장비는 요구사항에 따라 확장 및 자동화할 수 있는 적응형 시스템으로 설계되었습니다.
쉐퍼시스템즈는 팔레트 랙 PR 600의 모듈식 시스템을 사용하여 주조, 축 모터 또는 이동 기둥과 같은 최종 조립을 위한 대형 부품을 저장할 수 있는 700개 이상의 저장 공간을 갖춘 랙 시스템을 개발했습니다.
