Descubre que tipo de automatización necesitas
Un almacén automatizado ofrece ventajas significativas respecto a la operativa manual, como la reducción de la carga de trabajo de los operarios, una mayor capacidad de producción y de densidad de almacenamiento, la optimización del espacio, la mejora de la organización del inventario y de la gestión gracias al uso de software especializado, contribuye a la ergonomía y agrupa los artículos de alta rotación. Existen otros muchos beneficios, pero la cuestión no es tanto automatizar los procesos como determinar cuáles. Y eso es lo que te ayudamos a determinar mediante nuestra Guía de mejores prácticas para iniciarse en el mundo de la automatización.
El documento está dirigido principalmente a profesionales a los que, con el aumento de las ventas, se les ha encargado la gestión del proyecto de ampliación de almacén. Lo que es, de entrada, una buena noticia, se puede convertir en un quebradero de cabeza ante la inmensidad de opciones disponibles para instalar un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (ASRS).
Una vez leída, la guía, elaborada por los expertos integradores de SSI SCHAEFER, permite responder a dos cuestiones básicas:
¿Por dónde empiezo?
¿Qué ASRS o sistema de picking se ajusta a mis necesidades?
Primeras consideraciones para diseñar el ASRS adecuado
La unidad de carga es el elemento básico a partir del cual empezar a diseñar la estrategia de automatización más adecuada, que será diferente en función del sector en el cual opere la empresa: automotriz, ecommerce, alimentación, industria, fabricación, farmacia, salud y belleza, o comercio minorista. Cada entorno requiere una operativa específica para lograr el mejor rendimiento.
Las características del producto determinan el sistema de almacenamiento necesario. Un aspecto clave a tener en cuenta es la temperatura a la que se debe mantener el producto. Otros elementos a considerar son: dimensiones y características físicas, si se trata de mercancías peligrosas o el flujo de los materiales en el almacén.
Planificación del primer almacén automatizado
Cuando se trata de pasar de un sistema de almacenamiento manual a uno automatizado, hay que analizar el S.A.L.T. (Space, Accuracy o precisión, Labor o mano de obra, Throughput o rendimiento), que se fija en los puntos clave para evaluar las instalaciones actuales y ver en qué áreas debemos centrarnos con la automatización.
Además, para planear un ASRS con el nivel de automatización adecuado, es importante responder a algunas preguntas clave, como: ¿cuántos pedidos diarios gestiono?, ¿cuántas líneas de pedido manejo diariamente?, ¿cuántos picks se producen?, ¿cuántas SKUs almaceno?, ¿cuántas están activas cada día?, ¿cuántas existencias de SKUs tengo?, ¿cuántos almacenes voy a necesitar?
Por último, antes de desarrollar el sistema de automatización necesario, hay que decidir su ubicación. En instalaciones existentes, es fundamental elegir la zona del almacén que mejor encaje con el flujo actual de materiales y permita una futura ampliación, mientras que en instalaciones nuevas o Greenfields, el ASRS debe formar parte de la planificación de la construcción del edificio.
Soluciones de almacenamiento
Decididas las cuestiones previas, es el momento de escoger las soluciones tecnológicas que van a permitir alcanzar los objetivos de rendimiento planteados. Las opciones son diversas:
Transelevadores de palets con horquillas o SRMs: funcionan como una grúa dentro de un solo pasillo, equipados con una horquilla que se desplaza verticalmente por el mástil. Consiguen un movimiento de palets completos, con una capacidad de 20 a 30 SKUs por hora y por pasillo.
Sistemas de almacenamiento en canal: consisten en varias posiciones de almacenamiento para densificar la capacidad. Un vehículo se mueve hacia delante y hacia atrás dentro del canal para almacenar y recuperar palets, mientras que las carretillas elevadoras lo desplazan a la posición deseada. Es una opción excelente para avanzar hacia la semiautomatización.
Shuttle de cajas: se mueve por un solo nivel con un elevador frontal que conecta los niveles para el almacenamiento de cajas de alta velocidad, con un rendimiento de hasta 600 cajas por pasillo/hora.
Miniload: cuentan con una grúa por pasillo y pueden almacenar una o dos cajas. Son sistemas confiables y energéticamente eficientes, que ofrecen velocidades de hasta 240 metros/minuto.
SRM con satélite: la grúa lleva acoplada un palet satélite, que sale de la plataforma y se desplaza hacia la estantería para recuperar el palet deseado. Con un rendimiento de 20 a 30 palets/hora, es ideal para almacenes de bebidas.
Armarios verticales: solución de almacenamiento semiautomático de artículos aislados, pues, al alojar las estanterías verticalmente, como en un ascensor, optimizar el espacio disponible. Es idóneo para artículos de gran valor gracias al software específico de control.
Opciones de transporte para fulfillment y manufactura: los vehículos de guiado automático (AGV) proporcionan eficiencia de mano de obra y se integran fácilmente en la infrastructura informática existente, mientras que los sistemas monorraíl son la forma perfecta de completar procesos de manipulación de materiales entre dos destinos.
Soluciones de picking
Los sistemas de picking reducen eficazmente las actividades manuales en el almacén, lo que aporta rapidez y productividad en el proceso de pedidos. La flexibilidad es el criterio clave a la hora de elegir la tecnología adecuada, con el fin de conseguir todas las ventajas que puede ofrecer: calidad constante, minimización de errores, optimización del flujo de materiales, integración sencilla, ergonomía, simplificación de las operaciones de trabajo.
En la Guía de mejores prácticas explicamos las características de los diferentes métodos de picking existentes: Batch Picking (recoge varios artículos de la misma SKU a la vez), Cluster Picking (recoge varios artículos de diferentes SKUs), Picking discreto (recoge un pedido completo), Wave Picking (como el Batch Picking, pero en varios turnos y con varios empleados), Zone Picking (el almacén se divide en áreas específicas).
El proceso de picking se puede llevar a cabo de forma unitaria (el inventario de cada producto llega a una persona o robot para que pueda recogerlo), mediante cajas (no es necesaria mano de obra) o palets (pueden ser palets completos, mixtos o con alguna variación).
En cuanto a las tecnologías de picking, encontramos: robot de brazo articulado, de mercancía a persona, RFID o picking móvil, pick by light, picking dirigido por luz, picking por visión, voice picking.
Descubre en nuestra guía de buenas prácticas las ventajas de cada sistema y cuál es el que mejor se adapta a tus necesidades. Además, abordamos otras cuestiones a tener en cuenta para lograr el máximo rendimiento del ASRS adoptado. Ya puedes descargar el documento aquí.