Caso práctico Mydibel

La dirección empresarial de Mydibel, fabricante de productos congelados derivados de la patata, apostó por concentrar el almacenaje de sus productos y las operaciones logísticas en un nuevo complejo logístico moderno, pasando de los 5 almacenes manuales que tenían a un único almacén automatizado. SSI SCHAEFER fue el socio de Mydibel que diseñó e implantó un almacén de canal totalmente automatizado. Controlado por el software de gestión de almacenes WAMAS, con lanzaderas Orbiter y un flujo de materiales inteligente Mydibel ha obtenido mayor trazabilidad de sus operaciones, incrementado su eficiencia y mejorado el servicio al cliente.

Desde mayo del 2012, la instalación está plenamente operativa. Todo el proyecto, incluida la planificación e instalación del software, se realizó en menos de 18 meses. En los 5 pasillos de 93 metros cada uno del almacén de canal de gran altura los 5 transelevadores alimentan a los 57 canales por nivel. En estos canales la mercancía se almacena a una profundidad de 11 ubicaciones. En total, el almacén de congelados ofrece 3.000 ubicaciones para los europalets con un ancho de 800 mm y aproximadamente 25.600 ubicaciones para los palets industriales más anchos de 1.000 mm. Los canales se pueden gestionar (excepto los dos canales exteriores) desde dos pasillos gracias al sistema de lanzadera Schaefer Orbiter System. “De esta forma podemos abastecer los canales desde 2 lados con lotes diferentes, según las necesidades del momento, o almacenar según el principio FIFO (First-In-First-Out) desde un lado del canal y desalmacenar por el otro”, explica Dires Seynaeve, Director de Logística.

Tras aceptar los palets, los transelevadores los llevan al canal indicado. Ambos flujos de materiales están parcialmente separados y controlados por WAMAS. Mydibel puede almacenar o desalmacenar, o usar ambas funciones simultáneamnte. Así, el sistema de manutención para transportar palets está diseñado para que puedan mover los materiales procedentes de ambos flujos. Desde la recepción de la mercancía, los palets recibidos se transfieren al sistema de rodillos. Una estación de recolocación automática pone a continuación los palets en la zona de recepción de palets, desde la que se trasladan al almacén de

gran altura. Y el sistema de rodillos sirve a dos secciones de almacenaje que están una encima de la otra: el almacenaje se hace en el nivel inferior y el desalmacenaje en el nivel superior. Los productos desalmacenados pueden ir a dos zonas: a la de suministro de materias primas y semielaborados, o bien a la de preparación de pedidos (picking). En ambas zonas hay un sistema de elevación que deposita los palets en la zona de preparación de envíos que tiene una capacidad de para casi 100 palets que permiten la carga de 3 camiones.