Das digitale Lager – Teil 1/4

Die Herausforderungen

Ines und Max

Ines und Max sitzen im Lagerleitstand und beobachten die Betriebszustände der Materialfluss-Systeme auf den Bildschirmen, die rund um sie herum gruppiert sind. Die Visualisierung zeigt keine Störsituationen an. Im Grunde genommen scheint heute ein eher langweiliger Tag zu werden, an dem außer der Zusammenstellung der Touren und der Überwachung der Abfahrtszeiten auch keine besonders wichtigen Aufträge angekündigt sind. Die Touren sind wie üblich entsprechend der anzuliefernden Gebiete zusammengefasst und die E-Commerce Auslieferung findet kontinuierlich über die vertraglich gebundenen Dienstleister an den ihnen zugewiesenen Toren statt.

Plötzlich meldet das System eine Fehlfunktion auf der Hauptlinie der Palettenförderstrecke aus dem automatischen Lager zum Umpacken in den Behälterbereich und dort in den Kommissionierpuffer. Max schickt den zuständigen Techniker Kurt an die ausgewiesene Stelle und wartet auf den Rückruf. Als sie wieder auf die Bildschirme blicken, hat sich der Zeitpunkt der tagfertigen Auftragserledigung in den roten Bereich verschoben. Das System schlägt Alarm, weil das Arbeitsende sich von heute vor 21:30 Uhr auf morgen nach 1 Uhr in der Früh verschoben hat. Als Ines die Ursache dazu sucht, stellt sie fest, dass der Auftragsvorrat mit einem Mal massiv angestiegen ist. Einige Kunden haben aufgrund einer Werbeaktion, die dem Lager nicht bekannt gegeben worden war, schnell noch Eilaufträge für den morgigen Tag platziert.

Kurz darauf meldet sich Kurt und fordert Hilfe an. Ein Bodenbrett einer Palette hatte sich gelöst und ist in der Anlage hängen geblieben. Leider war die Ladung auf der Palette nicht ausreichend gesichert und die Ware ist teilweise von der Palette heruntergerutscht und blockiert gerade die Antriebskette. Kurt will die Ware auf eine andere Palette umräumen, doch solange dies nicht geschehen ist, wird der Förderstrang blockiert bleiben. Kurt weiß aus Erfahrung, dass eine solche Störung etwa eine Dreiviertelstunde dauert. Der fehlende Nachschub verzögert die Bearbeitung der Kundenaufträge weiter.

Auswirkungen und Herausforderungen

Ines und Max stehen vor der Herausforderung, eine Anlage mit komplexen Zusammenhängen schnell auf eine völlig neue Situation einzustellen, um negative Auswirkungen zu minimieren.

In sehr großen und komplexen Lagern – wie bei einem unserer Kunden, der an  einem Standort ein 350.000 m2 großes Lager in fünf zusammengeschlossenen Hallen mit vielen, sehr unterschiedlich ausgerüsteten automatisierten Lagerteilen und 28 km verbindender Fördertechnik betreibt – wird es zunehmend schwieriger, den Überblick über die Anlage zu behalten und die Koordination der Anlagenteile entsprechend den wechselnden Anforderungen sicherzustellen.

Ohne digitale Helfer, die Hinweise auf mögliche Komplikationen geben und bei deren Lösung unterstützen, ist das Betreiben einer derartigen Intralogistikanlage eine Sisyphusaufgabe, bei der manchmal Kleinigkeiten große Auswirkungen an nicht vermuteten Stellen hervorrufen. Dies ist sogar wissenschaftlich in der nichtlinearen Dynamik mithilfe der Chaostheorie untermauert worden und dort als Schmetterlingseffekt bekannt.

Wie Ines und Max der Lage Herr werden lesen Sie im nächsten Blogbeitrag vom Intralogistik-Spezialisten SSI SCHÄFER!

Über den Autor

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Peter Totz ist Director Business Consultancy bei SSI SCHÄFER.

Er hat seine Karriere in Graz als Projektingenieur, Datenanalyst und Simulationsspezialist begonnen.  Mit Zwischenschritten in der Produktionsplanung und als Logistikberater war er lange Jahre als Seniorberater und Projektleiter tätig. Später war er für das Business Development in Lateinamerika zuständig, bevor er in die global tätige Gruppe für Business Consultancy gewechselt hat, die er derzeit leitet.

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