Sunrise Medical NL의 원활한 창고 이전

성공 요소: 팀워크와 유연성

교환 가능한 프레임: 기존 자재를 사용하여 비용을 절감하고 저장 용량을 39% 증가시켰습니다.
스마트 솔루션: 메자닌 층과 추가 선반을 재사용하여 필요한 팔레트 위치를 만들었습니다.
유연한 조립 팀: 선라이즈 메디컬은 SSI SCHAEFER 조립 팀의 높은 유연성과 우수한 직업 윤리에 매우 만족했습니다.

도전 과제

새로운 창고가 절실히 필요했습니다. 이전 건물은 당시에도 SSI SCHAEFER 선반이 설치되어 있었던 네덜란드 니우웨게인의 건물이었으나, 너무 작아서 오늘날의 요구 사항을 더 이상 충족하지 못했습니다. 공간 부족으로 인해, 선라이즈 메디컬은 멀리 떨어진 두 번째 창고를 임대해야 했습니다. "그것은 효율적이지 않았습니다," 스탠리 마이어가 1킬로미터도 채 떨어지지 않은 새로운 건물에서 말합니다. "여기에는 6,789 제곱미터의 현대적인 창고가 있습니다 - 5,521 제곱미터의 일반 바닥 공간과 1,268 제곱미터의 메자닌 바닥 공간 - 이전보다 30% 이상입니다. 그리고 이 건물은 8.5미터 높이이기 때문에, 우리는 이 면적을 이전의 5.5미터 높이 건물보다 훨씬 더 효율적으로 활용할 수 있습니다."

해결책

스탠리 마이어는 창고를 설정하는 데 시간을 투자했습니다. 그는 선라이즈 메디컬의 시설, 안전 및 창고 개선을 담당하는 동료 마르크 반 투일로부터 도움을 받았습니다. 이 두 사람은 거의 2년 동안 내부 물류 파트너인 SSI SCHAEFER와 집중적으로 협력했습니다. 전통적인 넓은 통로 창고에서 완전 자동화된 저장 시스템에 이르기까지 모든 옵션이 고려되었습니다. "우리는 새로운 창고를 건설할 기회를 단 한 번만 얻고, 이를 잘하고 싶습니다. SSI SCHAEFER, 특히 내부 물류 영업 전문가 제시카 프롱크는 우리가 필요로 하는 모든 지원과 시간을 제공했습니다. 그 결과는 운영의 추가 성장과 개선을 위한 좋은 기반이 되었습니다."라고 스탠리 마이어는 말합니다.

"이러한 프로젝트에서는 모든 관련자가 하나의 팀으로 운영하는 것이 중요합니다."

Stanley Meijer

Operations Manager EDC at Sunrise Medical

Stanley Meijer

Operations Manager EDC at Sunrise Medical

교환 가능한 프레임을 기반으로 한 새로운 드라이브인 랙

새로운 창고는 세 개의 홀로 구성되어 있습니다. 첫 번째 홀은 주로 천장까지 닿는 초심층 PR 600 팔레트 랙으로 구성되어 있습니다. 이곳에는 좌석 쿠션과 기타 위치 지정 제품이 있으며, 이는 고리프트 주문 피킹 트럭으로 수집됩니다. "랙은 깊이가 1.20미터이며 단일 열로 배치되어 있어 양쪽에서 피킹할 수 있습니다. 이는 저장 공간에 공기가 너무 많이 들어가는 것을 방지합니다."라고 스탠리 마이어가 설명했습니다.

여섯 개의 도크가 있는 두 번째 홀은 일부 트럭과 컨테이너의 적재 및 하역에 사용됩니다. 덩치 큰 제품인 랩 모바일과 휠체어를 위해 도크 반대편 벽을 따라 드라이브인 랙이 있습니다. "우리는 그것들을 이전 창고에서 가져왔습니다."라고 스탠리 마이어가 말합니다. "구형 드라이브인 랙이 조금 낮았기 때문에, 우리는 새로운 창고에서 구형 팔레트 랙의 프레임을 사용했습니다. 그것들은 50센티미터 더 높아서 추가 저장 레벨을 만들고 18퍼센트 더 많은 팔레트를 보관할 수 있었습니다. 이것이 SSI SCHAEFER의 장점 중 하나입니다: 드라이브인 및 팔레트 랙 시스템의 프레임은 서로 교환 가능합니다."

애자일 프로젝트 관리

세 번째 홀은 가장 많은 저장 공간을 제공하며 주로 리치 트럭 창고로 설정되어 있습니다. 이는 원래 의도가 아니었습니다. "사실, 우리는 여기에서 좁은 통로 창고를 설정하고 싶었습니다. 그렇게 하면 균형 잡힌 비즈니스 케이스에 필요한 약 7,000개의 팔레트 위치를 확보할 수 있었을 것입니다,"라고 스탠리 마이어가 말합니다. "좁은 통로 트럭을 운영하기 위해서는 바닥에 유도선이 필요했을 것입니다. 프로젝트가 진행됨에 따라, 이 솔루션은 구조적 조건으로 인해 실행 가능하지 않다는 것이 밝혀졌습니다. SSI SCHAEFER와 긴밀하게 협조하여 우리는 신속하게 적절한 대안을 찾아냈습니다. 우리는 궁극적으로 팔레트 랙과 리치 트럭의 조합을 선택했습니다. 이는 현재 요구 사항을 충족하는 유연한 설정입니다." 추가 조치를 통해, 선라이즈 메디컬과 SSI SCHAEFER는 충분한 팔레트 위치를 만들었습니다. "우리는 구 창고에서 메자닌 층을 가져와서 홀 2의 포장 라인 위에 재건하여 추가 팔레트를 그 위에 올릴 수 있도록 했습니다. 또한 홀 3의 리치 트럭 창고와 반대편 벽을 따라 추가 랙을 세워 더 많은 팔레트 위치를 확보했습니다. SSI SCHAEFER와 함께 우리는 물류 솔루션이 완전히 최적화되고 완료될 때까지 모든 세부 사항을 신중하게 다듬었습니다,"라고 스탠리 마이어가 설명합니다.

계획을 현실로 바꾸기 – 단 2개월 만에

계획이 확정된 후, 다음으로 흥미로운 도전은 레이아웃을 구현하고 새로운 창고로 전환하는 것이었습니다. SSI SCHAEFER는 이를 실현하기 위해 단 2개월의 시간을 부여받았고, 그들은 이 도전에 응답했습니다. Sunrise Medical이 오래된 창고에서 선반을 가져가기로 결정한 사실은 프로젝트의 복잡성을 더했습니다. "물론 그 선반에는 여전히 팔레트가 있었고, 운영이 방해받지 않고 계속되어야 했습니다. 그래서 SSI SCHAEFER가 선반을 분해하기 전에 먼저 그 팔레트를 새로운 창고로 옮겨야 했습니다."라고 Stanley Meijer가 말합니다.

철저한 계획

이러한 프로젝트의 성공은 좋은 준비에 달려 있습니다. SSI SCHAEFER와 계약을 체결한 후, 관련된 모든 사람들과의 킥오프 회의가 먼저 진행되었습니다. "이것은 매우 중요했습니다. 킥오프에서 모든 사람이 어떻게 시작하는지가 분명해집니다. Sunrise Medical, 계약자, SSI SCHAEFER 모두가 팀으로 협력하고 함께 나아가는 것이 중요합니다,"라고 스탠리 마이어가 말합니다.
두 번째 성공 요인은 철저한 계획입니다. 선반은 언제 비게 될까요? 언제 해체할 수 있나요? 그리고 새 창고에서 언제 재조립할 수 있나요? "모든 것이 매우 밀접하게 연결되어 있습니다,"라고 프로젝트 매니저로서 계획을 담당했던 기스 에긴크가 말합니다. 그는 SSI SCHAEFER의 다른 모든 프로젝트 매니저와 마찬가지로 IPMA D 인증을 보유하고 있습니다. "창고 설계자로서 멋진 프로젝트를 판매할 수 있습니다. 그러나 실행이 계획대로 진행되지 않으면 파트너십 관계가 방해받습니다. 예를 들어, 일부 선반을 해체하는 과정에서 원래의 볼트를 예상대로 풀 수 없었습니다. 대신, 그것들을 조심스럽게 잘라내고 새 것으로 교체해야 했습니다. 이는 현장에서 빠른 조정이 필요했으며, 팀은 이를 효율적이고 유연하게 처리했습니다."

유연한 조립 팀

과소평가해서는 안 되는 한 가지 성공적인 요소는 사내 조립 팀의 유연성과 헌신이었습니다. SSI SCHAEFER는 전 세계의 다양한 고품질 프로젝트에 배치되는 라트비아 출신의 "자체" 조립 인력 풀을 보유하고 있습니다. 이 조립 인력은 뛰어난 교육을 받았으며, 모두 풍부한 경험과 광범위한 제품 지식을 갖추고 있습니다. "우리는 한 순간도 가만히 있지 않는 열정적인 기계공들이 있는 훌륭한 팀이었습니다,"라고 스탠리 마이어는 말합니다.

선라이즈 메디컬의 완전한 만족

창고가 완전히 가동되면서, 선라이즈 메디컬은 여전히 결정한 선택을 지지합니다. 운영이 상당히 개선되었습니다. 레이아웃은 더 논리적이고, 주행 거리는 짧아졌으며, 작업 방법이 더 명확해졌습니다. "우리는 더 빠르고 효율적으로 일할 뿐만 아니라, 더 안전하게 일하고 있습니다. 게다가, 여기서 다시 성장할 공간이 있습니다,"라고 새로운 혁신을 생각하고 있는 스탠리 마이어가 말합니다. "우리는 계속해서 개선점을 찾고 있습니다. 이제 우리는 SSI SCHAEFER와 같은 스파링 파트너가 있다는 것이 얼마나 좋은지 알고 있습니다."