Mats Tornard, Coop Schweden

Vom manuellen Betrieb zu einem der größten automatisierten Distributionszentren

Im Oktober 2020 verkündeten Coop, einer der führenden Lebensmittelhändler in Schweden, und SSI SCHÄFER, einer der weltweit führenden Lösungsanbieter von modularen Lager- und Logistiksystemen, den Beginn ihrer langfristigen Zusammenarbeit. Mats Tornard, Project Manager Strategic Supply Chain bei Coop, berichtet über das Projekt, den aktuellen Status und die Ziele von Coop für die Zukunft. Er erklärt, wie und warum sich Coop entschieden hat, von einem vollständig manuellen Lager auf eines der größten automatisierten Distributionszentren der Welt umzusteigen.

„In unserer Branche sind viele auf Automatisierung umgestiegen. Die Produktivität, die mit automatisierten Prozessen erzielt werden kann, ist mit manuellem Warenhandling unerreichbar“, sagt Mats Tornard, Project Manager Strategic Supply Chain bei Coop.

Mit Blick auf die Arbeitsumgebung für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die langfristige Zukunft und kontinuierliche Effizienz hat Coop die strategische Entscheidung getroffen, in ein neues, hochautomatisiertes Logistikzentrum zu investieren.

Alles auf Lager:
Wie die Anlage auf einer Fläche von 77.000 m² funktioniert

Die Werte von Coop wurden zu Beginn des Projekts klar kommuniziert, um keine Kompromisse eingehen zu müssen. Der Lebensmittelhändler stellt seine Mitarbeitenden und die Nachhaltigkeit in den Mittelpunkt und berücksichtigte sie bei jeder Entscheidung, die in Bezug auf den neuen Standort getroffen wurde. So wird die Warenlieferung an das landesweite Eisenbahnnetz gekoppelt, um die PKW-Nutzung und damit den CO2-Fußabdruck zu reduzieren.

Der Großteil der Waren wird mit der Bahn an das neue Verteilzentrum geliefert und außerhalb des Aufgabebereichs entladen. Der Wareneingangsbereich wird mit Fördertechnik inklusive einer NIO-Station sowie einer Paletten-Kontrollstation ausgestattet, um zu prüfen, ob das Verpacken, Positionieren und die Lasthandhabe korrekt durchgeführt wurden. Anschließend wird die Ware zur Zwischenlagerung ins Hochregallager gebracht, bis sie für einen Auftrag benötigt wird. Am Depalettierplatz werden die einzelnen Kartons von den Paletten entladen, um sie einzulagern und für die spätere Kommissionierung von Kundenaufträgen vorzubereiten.

Als Puffer für Cases soll die 3D-Matrix Solution® von SSI SCHÄFER dienen, die der Kunde „Kommissionierlager“ nennt. Die Lagerplätze werden von SSI Flexi Shuttles bedient, die für die Ein- und Auslagerung zuständig sind. Die erforderliche Reihenfolge für die Palettierung wird je nach Auftrag automatisch über die hauseigene SSI SCHÄFER Logistiksoftware WAMAS® vorgegeben und gesteuert, was sowohl die Palettenstabilität als auch ein minimales Transportvolumen garantiert. Die benötigten Kartons werden vom SSI Flexi Shuttle an die Palettierstation geliefert, wo ein Palettierroboter die Aufträge für den Versand zusammenstellt.

Fertige Paletten werden zum Versandpuffer transportiert, wo alle Lieferungen, die für einen Kunden oder Standort bestimmt sind, bis zur Abfahrt konsolidiert werden. Danach werden die Paletten in der richtigen Ladereihenfolge zu den Versandtoren gebracht und in LKWs geladen.

„Manchmal ist es kompliziert, die Dinge einfach zu halten“, sagt Mats Tornard. „Aber ich glaube, wir haben gemeinsam eine außergewöhnliche Lösung geschaffen.“

Projektrealisierung:
Der aktuelle Stand

„Trotz aller Herausforderungen, vor die die Pandemie den Markt gestellt hat, freuen wir uns, dass wir mit der Projektrealisierung im Zeitplan liegen und bisher keine Verzögerungen hatten“, erläutert Mats Tornard. „Wir haben gerade den Bau des Verteilzentrums abgeschlossen. SSI SCHÄFER baut nun das Hochregallager und die SSI Flexi Shuttleregale auf. Gleichzeitig konzentrieren wir uns auch auf die Neugestaltung unserer internen Prozesse, um den größtmöglichen Nutzen aus dem neuen System ziehen zu können.“


Vorteile der neuen Anlage

„Es ist wunderbar, dass beide Unternehmen diese Zusammenarbeit als langfristige Partnerschaft sehen. Wir freuen uns, dass SSI SCHÄFER stets bestrebt ist, ihre neuen Lösungen, die während der Planungs- und Designphase noch nicht verfügbar waren, miteinzubinden. Dieses proaktive und innovative Denken wird uns auf jeden Fall helfen, das maximale Potenzial unseres Distributionszentrums auszuschöpfen“, so Mats Tornard.

Die neue Anlage ermöglicht es Coop, die Leistungsfähigkeit ihrer Lieferkette zu steigern. Coop wird die Anzahl der täglich versandten Bestellungen stark erhöhen und dank der Bahnanbindung Transporte leichter zugänglich und perfekt planbar machen. Die Entladezeit in den Filialen möchte Coop verkürzen, indem sie filialfreundliche Paletten bereitstellen und die Palettierung als Teil des SSI Case Picking Systems an Palettierroboter delegieren. Das wird den aktuellen Prozess verbessern und für ein schnelleres und stabileres Beladen der Paletten sorgen.

Einer der wichtigsten Vorteile der Lösung ist eine sicherere und ergonomischere Arbeitsumgebung. Aktuell werden alle Prozesse manuell durchgeführt, die das Heben und Tragen von schweren Lasten oder Streckbewegungen beinhalten. Wenn die neue Lösung eingeführt wird, werden die meisten dieser anspruchsvollen Aufgaben automatisiert ausgeführt. Menschen übernehmen dabei hauptsächlich Überwachungs- und Steuerungstätigkeiten. Dies ermöglicht es Coop und seinen Mitarbeitenden, den Fokus von möglichen Gesundheitsbedenken auf strategische Überlegungen zu verlagern, was sonst getan werden kann, um das Ergebnis zu verbessern.

Nachhaltige Zukunft in Sicht

„Nachhaltigkeit ist einer der Hauptwerte von Coop“, erklärt Mats Tornard.

Und so ist es schon seit Jahren. So war das Unternehmen beispielsweise vor 30 Jahren die erste Lebensmittelkette in Schweden, die ihre eigene Bio-Marke Änglamark auf den Markt brachte. Die Marke ist in ganz Schweden bekannt und behält ihren ursprünglichen, umweltfreundlichen Ansatz bei. So wurde Änglamark 2020 vom Sustainable Brand Index zur nachhaltigsten Marke Schwedens gekürt. Dieses Jahr ging der Preis wieder an Coop.

Mats Tornard fährt fort: „Wir berücksichtigen immer ökologische Aspekte, bevor wir ein neues Projekt starten.“

Die neue Lösung bringt dem Unternehmen auch weitere nachhaltige Vorteile. Durch die Zusammenlegung von Kühl- und Umgebungstemperatur-Lagerbereichen in ein Gebäude, benötigt Coop weniger Transporte und erzeugt somit einen geringeren CO2-Fußabdruck.

Coop nutzt schon heute die Bahn für Warenlieferungen, weil das umweltfreundlicher ist. Für das neue Verteilzentrum wird die Bahnkapazität doppelt so hoch sein wie heute. Zwei Schienenstränge werden direkt neben dem Lager verlaufen, um eine reibungslose und schnelle Entladung zu gewährleisten. Die Züge werden auf die maximal zulässige Länge erweitert. Mit dieser Lösung kann Coop die zukünftige wachsende Nachfrage ohne den Einsatz anderer Fahrzeuge, z.B. LKWs, bewältigen.

„Coop ist ein Unternehmen mit außerordentlicher Individualität, nachhaltigem Ansatz und großer Fürsorge für seine Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. SSI SCHÄFER teilt dieselben Werte. Dies ist einer der Gründe für die erfolgreiche und nahtlose Zusammenarbeit unserer Unternehmen. Wir freuen uns, Teil eines so spannenden Projekts zu sein“, resümiert Michael Hillström, Geschäftsführer von SSI SCHÄFER Schweden.

Ansprechpartner

SSI SCHÄFER AG Telefon: +41 52 687 32 32 Email: info.ch@ssi-schaefer.com