Ogni secondo una nuova auto viene dotata di sistemi meccatronici per porte, sedili o motori elettrici di Brose. E più di 80 produttori e 40 fornitori si affidano alle prestazioni dell'azienda, prestazioni di alto livello che richiedono l'assoluta affidabilità di tutti i processi - soprattutto a causa del costante aumento del numero di nuovi sviluppi e articoli. Sono tutti buoni motivi per ristrutturare la logistica nel secondo sito di produzione - e per concentrare le capacità di magazzino. Il grande obiettivo per Brose: una fabbrica senza carrelli elevatori.
Poiché un'operazione di produzione affidabile è una condizione chiave per Brose, la soluzione doveva essere accurata. L'introduzione di treni tugger per portare la fornitura di prodotti all'impianto di produzione ha permesso un processo di automazione affidabile. I processi intralogistici, incluso il caricamento dei treni tugger, sono tutti completamente automatizzati . L'innovazione della soluzione è evidente nell'ambito funzionale di SAP EWM, una soluzione che non ha rivali nel settore. Essa comprende il recupero sequenziale e la fornitura si basa sulle esigenze e il caricamento completamente automatico dei contenitori per i treni tugger. È stato integrato nell'infrastruttura SAP esistente, che è stata adattata esattamente alle esigenze di Brose.
Per soddisfare i requisiti specifici della logistica dei treni tugger, è stato progettato un ampio strumento di pianificazione in collaborazione con l'Università Tecnica di Monaco di Baviera. In qualità di partner SAP certificato, SSI SCHÄFER lo ha implementato direttamente in SAP EWM. Il risultato è una tempistica affidabile e pre-programmata dei treni tugger basata su molteplici variabili, tra cui turni, pause o percorsi all'interno di un determinato orario.
Il controllo del processo e dell'impianto a valle viene effettuato tramite SAP. Inoltre, un magazzino a scaffalature alte a 5 corsie e un sistema di stoccaggio e prelievo automatico di SSI Miniload a 7 corsie ospitano le varie parti automobilistiche fino a quando non sono necessarie per la produzione. Numerosi componenti del sistema di trasporto, così come l'impiego di applicazioni robotizzate per la depallettizzazione automatizzata, assicurano un'elevata efficienza di processo nel material flow.
