Vad är skillnaden mellan person-to-goods and goods-to-person picking?
Person-to-goods (eller man-till-varor): plockaren rör sig genom plockgångar eller zoner för att plocka varor på kollinivå för orderhantering. Operatören kan plocka kollin direkt till en pall (Pick to Pallet) eller plocka och placera dem på ett transportsystem (Pick to Belt) för vidare transport till exempelvis pallbyggnad eller lastning. Påfyllning kan ske manuellt eller via ett automatiserat lagersystem (ASRS) om reservlager finns i en automatisk anläggning. Ofta är plockytan antingen en hel pallplats (statisk eller rullbana för pallar) eller ett ställage med kollin. Denna metod är också mycket flexibel vad gäller kapacitet eftersom man enkelt kan tillsätta mer arbetskraft vid behov. En vanlig plockhastighet är 150–250 kollin per timme.
Goods-to-person-plockning, även kallat goods-to-man-plockning innebär att produkterna som ska plockas hämtas från ett ASRS-system och levereras till medarbetaren eller roboten för plockning. Denna typ av plockning ökar produktiviteten hos personalen genom att eliminera onödig förflyttningstid, men kräver naturligtvis en högre investering på grund av den automation som används för att leverera produkten till plockaren. Det är ett utmärkt sätt att lägga till funktionalitet för kolliplockning i ett ASRS-system, men tänk på att kapaciteten begränsas av antalet plockstationer i designen. Eftersom arbetskraft ofta är efterfrågad och ibland svår att hitta ersätts operatörer ofta av robotar, vilket kräver en ökad investering för att uppnå högsta möjliga automationsnivå – något som också flyttar bort personalen från tuffa miljöer som exempelvis fryslager. Typiska plockhastigheter ligger mellan 350 och 650 kollin per timme, både för person och plockrobot.
Vilken plocklösning passar bäst för min verksamhet?
Det finns flera olika typer av plockning för lager- och orderhanteringsapplikationer. Vissa passar perfekt för specifika verksamheter, medan andra kanske inte gör det. Det är därför viktigt att känna till detaljerna kring varje typ och rådgöra med en expert. Beroende på lagringsprocesser och arbetsflöden kan en lösning även omfatta flera olika typer av plockningssystem. De flesta orderhanteringscenter har dock flera gemensamma mål när det gäller plockning.
Hur kan plocknoggrannheten förbättras?
Med dagens teknik är hög plocknoggrannhet ett krav, särskilt inom e-handeln. Felplockade order leder ofta till kostsamma returer, risk för produktskador och missnöjda kunder.
Som tur är finns det sätt att öka plocknoggrannheten. Oavsett om plockningen sker manuellt eller automatiserat kan noggrannheten förbättras med hjälp av rätt teknik och optimerade arbetsflöden.
Beroende på lagrets eller distributionscentralens struktur kan olika plockmetoder användas, exempelvis enstaka orderplockning, zonplockning, batchplockning eller vågplockning. Dessutom kan en helautomatiserad lösning kombineras med en manuell lösning för att öka både plockkapacitet och noggrannhet. Eftersom orderplockningen har stor påverkan på lönsamheten i en distributionsverksamhet är det viktigt att välja rätt plockmetod för att uppnå bästa möjliga resultat.
Hur kan gångavstånden för medarbetare minimeras?
Att gå mycket under plockning är inte det mest effektiva sättet att hålla sig i form. Det kostar företaget pengar när medarbetare behöver förflytta sig långa sträckor i ett distributionscenter. Dagens lagerhanteringssystem effektiviserar plockrutterna och optimerar både lagerlayouten och den manuella plockningen utifrån orderhistorik.
Är felfri plockning möjlig?
Felfri plockning är inte bara möjlig – det bör vara en prioriterad strategi i alla lagerlösningar. Enligt Retail TouchPoints har returgraden inom detaljhandeln nått rekordhöga 20 procent. Den ökade e-handeln under pandemin har förvärrat problemet med returer, som i fysiska butiker normalt ligger mellan 8 och 10 procent, medan e-handelsreturer under högsäsong kan nå upp till 30 procent. Därför är hög plocknoggrannhet avgörande för att minimera kostsamma fel. En lösning som garanterar felfri plockning bidrar till att maximera både effektivitet och lönsamhet.
Kan optimering av lagerytan öka plockhastigheten?
Att hitta mer lagerutrymme är tufft just nu. Trots hyreshöjningar på över 10 % finns det ofta inte lediga lokaler. Det gör att distributions- och logistikcentraler måste maximera sin befintliga yta. För plockning är det avgörande att ha koll på var lagret placeras. Genom att optimera både manuell och automatiserad plockning skapas ett effektivare flöde och kostnaderna minskar. Har det inte redan gjorts, är det klokt att ta hjälp av en expert för att analysera data och arbetsprocesser. Ibland räcker små justeringar i flödet för att öka plockhastigheten och få bättre resultat — även vid manuell plockning.
Vilka är de olika metoderna för orderplockning?
Varje metod har både fördelar och nackdelar. Det är viktigt att förstå de grundläggande skillnaderna. En metod kan verka bäst för en specifik tillämpning, men det är alltid bra att rådgöra med en expert inom orderhantering för att få klarhet i för- och nackdelarna med varje alternativ.
Batchplockning
Batchplockning innebär att flera artiklar plockas för flera order samtidigt. Tänk dig att två till tre ordrar kommer in med en eller två likadana artiklar. Dessa SKU:er samlas i en grupp och plockas samtidigt för att spara tid. Artiklarna tas sedan till packningsområdet där de sorteras och packas med rätt antal per order. Batchplockning minskar gångtiden och minskar stressen jämfört med att plocka en order i taget.
Clusterplockning
Clusterplockning liknar batchplockning. Vid clusterplockning plockas flera olika artiklar (SKU:er) inom ett avgränsat område samtidigt för en order. Genom att samla plocket till en och samma zon minskar gångavstånden samtidigt som flera artiklar hanteras samtidigt.
Diskret orderplockning
Diskret orderplockning är sannolikt en av de vanligaste metoderna för att plocka en order. Även om den inte alltid är mest effektiv beroende på användningsområde, kallas den också för enkelorderplockning, enstegsplockning eller helt enkelt orderplockning/plockning per artikel. Det innebär att plocka en order rad för rad tills den är komplett. Denna plockmetod används främst i distributions- och uppfyllandecenter med låg SKU-volym eller bulkvaror.
Vågplockning
Vågplockning fungerar på liknande sätt som batchplockning. Vid vågplockning delas ordern upp över flera skift och medarbetare. Mjukvara styr plockningen och tar hänsyn till skift och perioder med hög ordervolym. Denna metod är mycket optimerad och används ofta för SKU:er och ordrar med hög volym.
Zonplockning
Zonplockning delar upp distributionscentret i separata områden eller zoner. Medarbetare tilldelas en specifik zon där de plockar varor under sin arbetstid. Om en order innehåller artiklar från flera zoner plockas varorna i en zon och skickas sedan vidare till nästa zon för att slutföra ordern — detta kallas sekventiell zonplockning eller "pick and pass".
